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Vivian楚  [個人空間]


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#1»發布于2018-08-23 18:04

JIT產生的背景 
在20世紀中葉以前,世界汽車制造業均采用福特式的“總動員生產方式”。這種生產方式以其規模性制造的成本優勢為企業創造了巨大的收益,然而隨著經濟的不斷發展,需求的異質性暴露了“福特式”生產模式的缺陷。20世紀后半期,整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段,不久制汽車造業開始圍繞如何有效地組織多品種小批量生產進行探討。 
日本豐田汽車公司副總裁大野耐一意識到這種生產方式的缺陷,他認為需采取一種更靈活、更能適應市場需求變化的生產方式。在這種歷史背景下,大野耐一于1953年綜合了批量生產和單件生產特點和優點,創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式,即適時生產(Just In Time,簡稱JIT)。 
JIT促進了日本汽車制造業的飛速發展,JIT被當作日本企業成功的秘訣在世界范圍內受到廣泛尊崇。JIT隨后便在歐洲和美國的一些企業中推廣開來,并與源自日本的其他生產、流通方式一起被西方企業稱為“日本化模式”。 
JIT的基本思想 
適時生產一言以蔽之,即“只在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”,這也就是Just in Time(JIT)一詞所要表達的含義。 
從這個含義我們知道JIT的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存最小化的生產系統,即消除一切只增加成本,而不向產品中增加價值的過程。從這一基本的生產哲學出發,形成了完備的JIT生產體系,這個體系包括: 
--實行生產同步化; 
--提高生產系統靈活性; 
--減少不合理生產過程; 
--推行標準化作業; 
--追求產品零缺陷; 
--保持庫存最優化; 
--推行人本管理。 
JIT的最終目標是利潤最大化,基本目標是努力降低成本,因此JIT還要求實現“四低兩短”的具體生產目標: 
--廢品量最低。消除各種不合理因素,并對加工過程中每一工序的精益求精。 
--庫存量最低。庫存是生產計劃不合理、過程不協調、操作不規范的的表現。 
--減少零件搬運量。零件搬運是非增值操作,減少零件和裝配件運送量與搬運次數,可以節約裝配時間,并減少這一過程中可能出現的問題。 
--機器故障率低。低的機器故障率是生產線對新產品方案作出快速反應的保障。 
--生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統,應變能力強,柔性好。 
--準備時間最短。準備時間長短與批量選擇有關,如果準備時間趨于零,準備成本也趨于零,就有可能采用極小批量。 
 
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